부싱 베어링 소매로 된 원통형 기계 부품 회전축이며 슬라이딩 베어링의 필수 부분입니다. 일반적으로 말하자면, 부싱 베어링과 베어링 시트는 간섭 맞춤을 채택합니다. 부싱 베어링은 클리어런스 핏을 채택합니다.

개념

부싱 베어링 프로펠러 샤프트 또는 선미 샤프트에 있습니다. 그만큼 베어링 구성 요소입니다 기계식 중 부하 마찰 계수를 수정 및 감소 전송 과정.

그만큼 슬리브와 베어링 둘 다 곰에서 동일 샤프트의 하중.

둘의 차이점은 베어링은 일체형 구조이며 샤프트 사이의 상대 이동 부싱 베어링은 회전 할 때 상대적입니다. 베어링이 분리되는 동안 베어링의 내부 및 외부 링의 상대 이동은 상대적 회전 할 때. 본질적으로 소매는 실제로 슬라이딩의 한 유형입니다 베어링.

베어링 부시는 외부와 동일합니다 슬라이딩 베어링의 링. 부싱은 일체형이며 베어링 부시는 조각으로 나뉘고 상대 샤프트는 회전.

레고 마인드 스톰 시리즈와 바이오 트랜스 rosys 시리즈 로봇 부품, 소매는 은회색 레고를 나타냅니다 표준 샤프트 홀더는 풀 슬리브와 1/2의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 소매.

2. 유지 보수

실패의 일반적인 원인

부싱의 장기 작동 중 베어링, 샤프트 저널의 표면은 가압력 팽창 슬리브와 복합 기계적 힘으로 인해 영구 변형 및 직경은 0.1mm ~ 0.3mm 감소 될 수 있습니다. 로 결과적으로 기계적 팽창 및 수축력이 필요한 수준에 도달 할 수 없습니다 수축력, 그리고 부싱 베어링과 메인 샤프트로 인해 부싱 베어링이 마모됩니다.

최신 수정

더 큰 부품 가치로 인해 전통적인 수리 방법이 더 비쌉니다. 고급의 발전과 함께 외국 중합체 합성물과 같은 기술, 몇 가지 수리 방법 빠르고 저렴한 비용이 선호됩니다. 이 방법은 중국. 더 성숙한 재료는 fu shilan 2211f입니다. 재료는 포괄적 인 기계적 특성, 우수한 접착력 및 온도 전통적인 방법과 비교할 수없는 내식성. 최대 압축 힘은 1200kg / cm2에 도달 할 수 있습니다. 접착력 (중복 전단 시험)은 225 매끄러운 강철 표면에. kg / cm2. 따라서, 그것을 고치기 위하여 사용될 수 있습니다 큰 부싱 베어링의 마모. 장비가 필요하지 않습니다 넓은 지역에서 해체되어 많은 인력과 재료 자원을 절약합니다. 기업을 위해.

삼. 황동 부싱 베어링 공정 분석

부품 기술 분석

(1) 부품 재질 : 45 # 스틸 . 좋은 가공성.

(2) 구성 요소 표면 : ​​외부 표면 (Φ50, 35, 33), 내부 표면 (Φ31.5, 20.5), 구멍, 끝 표면, 내부 및 외부 단계 표면, 내부 및 외부 수축 사이프, 내부 및 외부 모따기.

(3) 주요 표면 분석 : Φ20.5 내부 구멍은 다른 부품을지지하기위한지지 면일뿐만 아니라 이 부분의 주요 참조 평면; Φ50 외부 원과 계단 모양의 표면 다른 부품을지지하는 데에도 사용됩니다.

(4) 주요 기술 조건 : Φ50의 외부 원과 Φ20.5의 내부 구멍의 동축 성이 제어됩니다 0.03mm의 범위에서; 계단 표면과 내부의 직각도 Φ20.5의 구멍은 내부 구멍의 치수 공차로 제어됩니다. mm에서 Φ44; 거칠기 ra0.8μm; 열처리 경도 hrc50 ～ 55.

부품 제조 공정 설계

(1) 공백 선택 : 부품의 재질은 45 강, 생산 유형은 중간 배치입니다 생산, 부품의 직경에는 큰 차이가 있으며 부품에는 얇은 벽, 낮은 강성 및 쉬운 변형 및 가공 정밀도는 높은. 부품을 ched 칭해야합니다. 요인 측면에서 막대 중에서 선택 스톡 및 다이 단조 : 다이 단조.

(2) 벤치 마크 분석 : 주요 포지셔닝 벤치 마크는 Φ20.5 내부 홀 중심이어야합니다

(3) 설치 계획 : 처리시 큰 끝과 내부 구멍, 3 턱 척은 직접 사용할 수 있습니다 클램핑; 거친 끝은 리버스 조의 큰 끝과 함께 사용할 수 있습니다 클램프, 반제품 및 마무리 소형 엔드에는 곡괭이. , Φ20.5 홀 포지셔닝이있는 축 방향 클램핑 공작물. 언제 구멍을 가공하면 인덱싱 헤드를 사용하여 스핀들을 들어 올릴 수 있습니다. 직접 인덱싱 방법을 사용하여 3 × Φ6의 균일 한 위치를 보장합니다. 부품의 둘레에. 큰 끝에있는 4 개의 스크류 비아의 경우 특수 고정 장치는 설치에 사용됩니다 : 큰 끝면과 Φ20.5 구멍 메인 포지셔닝 기준으로 사용되며, 구멍이 회전하는 것을 방지합니다. 공작물이 축 방향으로 고정됩니다.

(4) 부품 표면 처리 방법 : Φ20.5 내부 구멍, 정밀 분쇄는 정확성과 거칠기를 달성하는 데 사용됩니다 요구 사항; 외부 원과 그것의 계단 표면은 분쇄에 의해 처리된다; 나머지 터닝 표면은 반제품으로 가공되어 처리 요구 사항; 밀.

(5) 열처리 배치 : 때문에 다이 단조 표면에 딱딱한 표면이 생겨 공구 마모가 가속화되고 패시베이션. 절삭 가공성을 향상시키기 위해 블랭크는 크러스트를 연화시키기 위해 단조 후 어닐링; 부품의 최종 처리 담금질입니다. 부품의 벽 두께는 작고 쉽게 변형됩니다. 에 또한, 정밀한 부품 가공이 필요합니다. 하기 위해 담금질 변형을 가능한 한 많이 제어합니다. 템퍼링 처리는 전처리를 위해 거친 가공 후에 배치됩니다.

4. 슬리브 검사 세부 사항

1. 외관 품질의 표면 시료에는 기포, 버 및 변형이 없어야하며 균일해야합니다. 자극적 인 냄새가 나지 않습니다.

2. 크기

(1) 시험 된 관련 치수 버니어 캘리퍼스는 관련 기술 및 도면을 준수해야합니다 요구 사항.

(2) 부싱 베어링과 회전축이 일치하고 회전자가 수직으로 아래쪽으로 향하고 청동 부싱 베어링 자유롭게 미끄러지지 않습니다 자체 무게의 행동으로.

3. 열 및 노화 저항 테스트

(1) 샘플에 공을 뿌린 후 125 ° c / 1h에서 압력 시험, 압입은 ≤ 2mm이어야하며, 시각적으로 변형이 관찰되어야한다.

(2) 샘플을 오븐에 넣은 후 120 ° C / 96 시간, 부싱이 없는지 부싱 베어링을 육안으로 검사 또는 변형.

4, 내화성 테스트

난연 등급은 vw-1입니다. 만약 그렇다면 알코올 램프로 15 초 동안 타면 15 초 이내에 꺼야합니다.

5. 포장 및 마킹

(1) 포장은 견고하고 신뢰할 수 있어야한다 운송 중에 제품이 손상되지 않도록 안전합니다.

(2) 공급 업체 코드 및 이름, 제품 이름, 제품 수량, 재료 코드, 품질 검사 마크, 생산 패키지에 날짜 등이 표시되어야합니다. 마크가 명확하고 정확하고 혼합이 없어야합니다.

(3) 추적 성을 높이기 위해 제품의 생산 배치 번호를 눈에 잘 띄도록 표시해야합니다. 외부 포장에 놓으십시오. 배송 로트 번호는 검사 증명서 원본 또는 검사 (실험) 제품의.

6. 유해 물질의 함량 ( rohs 지령)

rohs 지시문 모델에 사용되는 경우 재료는 만나야한다 rohs 지침 요구 사항 .