다이 캐스팅 장비

다이캐스팅 기계는 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 두 가지 유형, 핫 챔버 다이캐스팅 기계와 콜드 챔버 다이캐스팅 기계 The 차이점은 방법 많은 힘 그들 견딜 수 있습니다. The 일반적인 압력 범위는 400 ~ 4000 톤스.

핫 챔버 다이 캐스팅

구즈넥 다이캐스팅이라고도 불리는 핫 챔버 다이캐스팅은 용융 된 액체와 반 액체 금속 풀의 금속, 이 압력하에 금형을 채 웁니다. 사이클이 시작될 때 기계의 피스톤이 수축 된 상태에 있고 용융 금속이 거위 목을 채울 수 있습니다. 공압 또는 유압 피스톤이 금속을 짜내고 금형. The this 의 장점 시스템은 빠른 사이클 속도 (약 15 사이클 분당), 쉬운 자동 작동 및 편리한 금속 용해 공정을 포함합니다. 단점은 다이 캐스트 금속 더 높은 융점과 알루미늄 다이캐스팅이 불가능하기 때문입니다. 알루미늄은 녹는 웅덩이에서 철을 제거합니다. 따라서 일반적으로 아연, 주석 및 납 합금에 핫 챔버 다이캐스팅 기계가 사용됩니다. 더욱이, 핫 챔버 다이캐스팅은 일반적으로 이 프로세스는 die-casting 작은 주물.

콜드 챔버 다이캐스팅

냉실 다이캐스팅 언제 다이캐스팅 할 수없는 핫 챔버 다이캐스팅 알루미늄, 마그네슘, 구리 및 아연 합금을 포함한 공정 with 높은 알루미늄 함량. 이 프로세스를 수행하려면 먼저 별도의 도가니에서 금속을 녹여야합니다. [2]. 그런 다음 일정량의 용융 금속이 가열되지 않은 주입 챔버 또는 노즐로 이송됩니다. 유압 또는 기계적 압력에 의해 these 금속 주입 금형. 용융 금속을 안으로 차가운 방, this 프로세스는 긴 사이클 시간입니다. 콜드 챔버 다이캐스팅 기계는 수직 및 수평 유형. 수직 다이캐스팅 기계는 일반적으로 소형 기계이고 수평 다이캐스팅 기계에는 다양한 모델이 있습니다.

곰팡이

The 다이캐스팅 금형은 덮개 부분과 가동 부분의 두 부분으로 구성됩니다. The 결합 된 부분을 분할 선이라고합니다. 핫 챔버 다이캐스팅에서는 덮힌 부분에 게이트가있는 반면, 콜드 챔버 다이캐스팅에서는 주입 포트입니다. 용융 금속이 금형에 들어갈 수 있음 from 여기, 그리고 this 부품은 핫 챔버 다이캐스팅의 사출 노즐 또는 콜드 챔버 다이캐스팅의 사출 챔버와 일치합니다. The 가동 부는 일반적으로 푸시로드와 러너를 포함합니다. The 이른바 러너는 게이트와 캐비티 사이의 통로입니다. 용융 금속이 공동으로 들어갑니다. The 덮개 부분은 일반적으로 고정 압력판 또는 전면 압력판에 연결되고 가동 부분은 가동 압력판에 연결됩니다. The 공동은 로 두 개의 캐비티 인서트, which 에서 제거하거나 설치할 수있는 독립 부품입니다. 볼트로 비교적 쉽게 몰드.

The 주물이 움직일 수있는 부분에 남아 있도록 특별히 설계되었습니다. 주형이 열립니다. 이 이렇게하면 가동부의 푸시로드가 주물을 밀어냅니다. The 푸시로드는 일반적으로 압력판에 의해 구동됩니다. 모든 푸시로드를 동시에 정확하게 구동합니다. with 주물이 손상되지 않도록하기 위해 동일한 힘을가합니다. 시기 주물이 밀려 나오면 압력판이 수축하여 모든 푸시로드를 후퇴시켜 다음 다이캐스팅을 준비합니다. 이후 주물이 여전히 고온 상태에 있습니다. 이형되면 각 푸시로드의 평균 압력이 주물을 손상시키지 않을만큼 충분히 작을 수 있도록 푸시로드의 수만 충분합니다. 그러나 푸시로드는 여전히 흔적을 남기므로 푸시로드의 위치가 주물 작동에 너무 많은 영향을 미치지 않도록 신중하게 설계해야합니다.

금형의 다른 부품에는 코어 슬라이드 등이 포함됩니다. 코어는 주물에 구멍이나 개구부를 만드는 데 사용되는 부품입니다. 그들 주조의 세부 사항을 늘리는데도 사용할 수 있습니다. 세 가지 주요 유형의 코어가 있습니다. 고정, 이동 및 느슨합니다. The 고정 코어의 방향은 금형에서 주조되는 방향과 평행합니다. 그들 금형에 고정되거나 영구적으로 연결됩니다. The 가동 코어는 배출 방향을 제외한 모든 방향으로 배열 될 수 있습니다. 주물이 응고 된 후, 금형을 열기 전에 분리 장치로 가동 코어를 캐비티에서 꺼내야합니다. The 슬라이더와 이동식 코어가 매우 가깝습니다. 가장 큰 차이점은 슬라이더를 사용하여 언더컷 표면을 만들 수 있다는 것입니다. The 다이캐스팅에서 코어와 슬라이더를 사용하면 비용이 크게 증가합니다. 느슨한 코어는 take-out 이라고도합니다. 블록 및 스레드 구멍과 같은 복잡한 표면을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 각 사이클이 시작되기 전에 슬라이더를 수동으로 설치하고 마지막으로 함께 밀어 내야합니다. 주조. 그런 다음 느슨한 코어를 꺼내십시오. The 느슨한 코어는 가장 비싼 코어입니다. 왜냐하면 제조에 많은 노동력이 필요하고주기 시간이 늘어납니다.

The 배출구는 일반적으로 얇고 길기 때문에 (약 0.13 mm) 용탕을 빠르게 냉각시켜 폐기물을 줄일 수 있습니다. die-casting 에서 라이저를 사용할 필요가 없습니다. 프로세스, 왜냐하면 용융 금속은 높은 압력을가집니다. 꾸준한 흐름을 보장 할 수 있습니다. from 게이트 into 금형.

온도 때문에 금형의 가장 중요한 재료 특성은 열 진동 저항과 유연성입니다. 다른 특징으로는 경화성, 가공성, 열 균열 저항성, 용접성 및 유용성이 있습니다. (특히 대형 금형의 경우) 그리고 비용. 금형 수명은 용융 금속의 온도와 각주기의 시간에 직접적으로 좌우됩니다. The 다이캐스팅에 사용되는 금형은 일반적으로 단단한 공구 강철로 만들어집니다. 때문에 주철 할 수 없음 거대한 내부 압력을 견디고 금형은 비싸다. 또한 높은 금형 개방 비용으로 이어집니다. 고온에서 다이 캐스트 금속을 사용하려면 더 단단한 합금 강을 사용해야합니다.

The 다이캐스팅 공정에서 발생하는 주요 결함으로는 마모와 침식이 있습니다. 다른 결함으로는 열 균열 및 열 피로가 있습니다. 시기 온도 변화가 너무 많아 금형 표면에 결함이 있으며 열 균열이 발생합니다. 너무 많이 사용하면 금형 표면의 결함으로 인해 열 피로가 발생합니다.

The 다이캐스팅에 사용되는 금속은 주로 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 lead-tin 합금. 하지만 다이 캐스트 아이언은 드물지만 가능합니다. 더 특별한 다이캐스팅 금속에는 ZAMAK, 알루미늄-아연 합금과 미국 알루미늄의 표준 협회 : AA380, AA384, AA386, AA390 및 AZ91D 마그네슘. The 다양한 금속의 특성은 다음과 같습니다.

• 아연 : 다이 캐스트하기 가장 쉬운 금속. 소형 부품 제조가 경제적이고 코팅이 용이하며 압축성이 높음 강도, 높은 가소성 및 긴 주조 수명

• 알루미늄 : 가볍고 복잡한 제조 및 얇은 벽 주물은 높은 치수 안정성, 강한 내식성, 우수한 기계적 특성, 높은 열 및 전기 전도성, 고온에서 높은 강도를 가지고 있습니다.

• 마그네슘 : 가공이 쉽고 중량 대비 강도가 높음 비율, 가장 가벼운 중 일반적으로 사용되는 다이 캐스트 금속.

• 구리 : 높은 경도, 강한 내식성, 일반적으로 사용되는 최고의 기계적 성질 다이캐스팅 금속, 내마모성, 강철에 가까운 강도.

• 납 및 tin : 고밀도, 높은 치수 정확도, 특수 부식 방지 부품. 용 공중 보건 고려 사항, this 합금 할 수 없음 식품 가공 및 저장 장비로 사용됩니다. The 납, 주석 및 안티몬의 합금 (때때로 약간의 구리 포함) 활자 인쇄에서 수동 유형 및 브론 징을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

The die-casting 에 대한 최대 질량 한계 알루미늄, 구리, 마그네슘 및 아연을 사용하는 경우 70 lb (32 kg), 10 lb (4.5 kg), 44 lb (20 kg) 및 75lb (34 kg) 각각.

장점과 단점

이점

The 다이캐스팅의 장점은 캐스팅의 우수한 치수 정확도를 포함합니다. 보통 this 주물 재료에 따라 다릅니다. The 일반적인 값은 0.1 mm 초기 2.5 cm 크기 및 0.002 각 추가 cm. 와 비교 다른 주조 공정에서는 주조 표면이 매끄럽고 필렛 반경이 약 1-2.5 마이크론. 샌드 박스 또는 영구 주형 주조 방법과 비교하여 벽 두께 약 0.75 mm 생산 가능. 와이어 슬리브, 발열체 및 고강도 와 같은 내부 구조를 직접 주조 할 수 있습니다. 베어링 표면. 다른 장점으로는 2 차 가공을 줄이거 나 피할 수있는 능력, 빠른 생산 속도, 최대 415 의 주조 인장 강도가 있습니다. MPa 및 캐스팅 능력 고유 동 금속.

불리

The 다이캐스팅의 가장 큰 단점은 높은 비용입니다. 주조 장비, 금형 및 금형 관련 구성 요소는 다른 주조 방법에 비해 상대적으로 비쌉니다. 따라서 많은 수의 제품을 생산하는 것이 더 경제적입니다. 제조 다이 주물. 기타 단점 포함 : 이 공정은 금속에만 적합합니다. 유동성이 높고 주조 품질은 30g에서 10kg 사이 여야합니다. [5]. 일반 다이캐스팅에서 마지막 주물 배치에는 항상 다공성이 있습니다. 따라서 열처리 나 용접을 할 수 없습니다. 틈에있는 가스는 열의 작용으로 팽창하여 내부 미세 결함 및 표면 필링.

다이캐스팅은 다이캐스팅으로 축약됩니다. which 에서 캐스팅 방법입니다. 용융 된 합금 액체를 into 프레스 챔버, 스틸 몰드의 캐비티를 고속으로 채우고, 합금 액체를 압력 하에서 응고시켜 주물을 형성합니다. The 구별되는 다이캐스팅의 주요 특징 다른 주조 방법은 고압 및 고속입니다.

①The 용융 금속은 압력 하에서 캐비티를 채우고 더 높은 압력 하에서 결정화되고 응고됩니다. 일반적인 압력은 15-100MPa입니다.

② 다 용융 금속은 일반적으로 10-50 미터 당 초, 일부는 80 미터를 초과 할 수 있습니다. per 둘째, ( 내부 gate-the 내부 게이트 속도를 통한 공동의 선 속도), 그래서 용융 금속 The 충전 시간이 매우 짧고 캐비티를 약 0.01-0.2 초 (주물 크기에 따라 ).

다이캐스팅은 정밀 주조 방법입니다. 다이캐스팅으로 만든 다이캐스팅은 치수 공차가 매우 작고 표면 정확도가 높습니다. 대부분의 경우 다이캐스팅은 없이 조립하여 사용할 수 있습니다 회전. 부품을 직접 캐스팅 할 수도 있습니다. From 일반 카메라 부품, 타자기 부품, 전자 컴퓨팅 장치 및 장식과 같은 작은 부품은 물론 자동차, 기관차, 비행기와 같은 차량의 복잡한 부품 대부분 다이캐스팅으로 제조됩니다.

실패 양식

피해를 주다

중 다이캐스팅 금형은 추위와 열에 의해 반복적으로 자극되고 성형 표면과 내부가 변형되고 그 서로 관련되어 열 응력의 반복 된 사이클로 인해 구조가 손상되고 인성이 손실되어 미세 균열 계속 성장하고 있습니다. 균열이 확장되면 용융 금속이 스퀴즈되고 반복되는 기계적 응력이 균열을 가속화합니다. 용 이 이유는, 한편으로 금형은 다이캐스팅 초기에 완전히 예열되어야합니다. 또한 금형은 특정 작업 온도 범위에서 유지되어야합니다. 중 다이캐스팅 조기 균열을 방지하기위한 생산 공정 실패. 동시에 내부 요인을 확인하기 전과 중 곰팡이 생산은 문제를 일으키지 않습니다. 실제 생산에서 대부분의 금형 고장은 열 피로 균열 고장입니다.

부서진

사 출력의 작용으로 금형은 가장 약한 부분, 특히 if 금형의 성형 표면에있는 스 크라이 빙 마크 또는 전기 가공 마크가 연마되지 않았거나 성형의 명확한 모서리가 먼저 미세 균열로 나타납니다. When 입계에 취성 상이나 거친 입자가 있으면 깨지기 쉽습니다. 그러나 균열 전파는 중 취성 골절, which 금형의 고장에 대한 매우 위험한 요소입니다. 받는 사람 이 한편으로, 금형 표면의 모든 스크래치 및 전기 기계 가공 표시는 if 주입 시스템에있는 경우 광택해야합니다. 또한 사용되는 금형 재료는 고강도, 우수한 가소성, 우수한 충격 인성 및 파괴 인성을 가져야합니다.

해산

앞서 언급했듯이 일반적으로 사용되는 die-casting 합금에는 아연 합금, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 구리 합금과 순수 알루미늄 다이캐스팅이 포함됩니다. Zn, Al 및 mg은보다 활성 금속 원소이며 they 친화력이 좋은 금형 재료. 특히 al은 물기 쉽다. 시기 금형 경도가 높고 내식성이 우수하며 if 성형 표면에 부드러운 반점이 있으면 내식성이 좋지 않습니다.

외부 요인을 포함하여 금형 고장을 유발하는 많은 요인이 있습니다. (예 : 주조 온도가 높거나 낮은 지, 금형이 예열되었는지 여부 물이 뿌려지는 방법, 톤수 여부 다이캐스팅 기계의 압력이 너무 높고 내부 게이트 속도가 너무 빠르며 냉각수 개방이 다이캐스팅 생산, 주조 재료의 종류 및 조성 Fe와 동기화되지 않습니다. , 주물의 크기 및 모양, 벽 두께, 코팅 유형 등). (예 : 금형 자체 재료의 야금 학적 품질, 블랭크의 단조 공정, 금형 구조 설계의 합리성, 주입 시스템 설계의 합리성, 발생하는 내부 응력과 같은 금형 기계의 가공 (전기 가공), 다양한 일치 정확도 및 마감 요구 사항 등을 포함한 금형의 열처리 공정). If 금형의 조기 고장이 발생하면 어떤 미래에 개선 될 내부 또는 외부 원인. 그러나 실제 생산에서 용해는 금형의 일부일뿐입니다. 용 예 : 부품 (코어, 캐비티) 게이트로 직접 세척 된 제품은 부식되기 쉽고 알루미늄 합금은 부드러운 경도에서 금형에 달라 붙기 쉽습니다.